Як вирішити проблему задирок машини для лазерного різання металу

XT Лазерно-лазерна різка

Існує багато застосувань машини для лазерного різання в обробці металевих матеріалів. Завдяки високій ефективності та високій якості різання готової продукції він став стандартною конфігурацією станції обробки металевих пластин. Машина для лазерного різання металу є найбільшим ринком у галузі машин для лазерного різання.

Однак, коли деякі клієнти використовують лазерне різання, на передній і задній поверхнях субматеріалу залишається багато задирок. Ці задирки не тільки вплинуть на ефективність роботи виробничої групи, але також вимагатимуть залучення додаткових людських ресурсів для участі в шліфуванні шорстких країв, що вимагає багато часу та праці.

Коли виникає така ситуація, проблема не в самому ріжучому верстаті, як думають люди, а в неправильній роботі.

У процесі обробки пластини чистота допоміжного газу машини для лазерного різання та налаштування параметрів даних процесу різання впливатимуть на якість обробки.

Отже, що таке задирок?

Насправді, задирки - це залишкові частинки, що розплавилися та знову затверділи на поверхні металевих матеріалів - енергія, що генерується лазерним променем, що фокусується на поверхні заготовки, випаровує та видуває шлак.

Через неправильну подальшу експлуатацію розплавлена ​​речовина не була вчасно видалена і «зависла на стіні» на поверхні підматеріалу.

1. Допоміжний газ -- тиск і чистота

Допоміжний газ виконує функцію видування шлаку в різальній канавці на поверхні заготовки після того, як матеріал у сліді різання субматеріалу розплавиться. Якщо газ не використовувати, задирки утворяться після охолодження шлаку.

Таким чином, тиск газу має бути достатнім і відповідним (занадто малий, щоб продувати – адгезія, різання; надто великий, щоб розплавити – велике зерно, саржа). Тиск змінюється залежно від пластини, і відповідний тиск можна знайти за допомогою тесту на стійкість.

Крім того, допоміжний газ повинен бути чистим, що призводить до зниження швидкості лазерної головки, що біжить по поверхні заготовки (допоміжний газ не може викликати достатню хімічну реакцію з підматеріалом на 100%),

Швидкість стає повільною, а розріз грубим або навіть неможливим.

Крім того, відповідно до запиту відповідних даних, відповідний закон зміни тиску допоміжного повітря такий: коли кисень (допоміжний газ) використовується для різання пластини з вуглецевої сталі: коли товщина листа збільшується з 1 мм до 5 мм, тиск різання діапазон зменшується до 0,1-0,3 МПа, 0,1-0,2 МПа, 0,08-0,16 МПа, 0,08-0,12 МПа, 0,06-0,12 МПа в порядку;

При збільшенні товщини пластини з вуглецевої сталі середньої і товстої від 6 мм до 10 мм відповідний діапазон тиску допоміжного газу - кисню в свою чергу зменшується до 0,06-0,12 МПа, 0,05-0,10 МПа і 0,05-0,10 МПа; Під час різання пластини з нержавіючої сталі азотом (допоміжний газ): коли її товщина збільшується від 1 мм до 6 мм, тиск різання змінюється від 0,8-2,0 МПа до 1,0-2,0 МПа до 1,2-2,0 МПа, що є різанням під високим тиском.

2. Налаштування параметрів - положення фокуса, початкове положення різання. Коли замовник підготував машину для лазерного різання, краще дозволити досвідченому оператору налагодити обладнання.

Тому параметри різання повинні бути максимально скориговані. Тиск повітря, швидкість потоку, фокусну відстань і швидкість різання слід регулювати кілька разів. Параметри, які надає верстат, не можуть вирізати якісну заготовку.

Занадто високе положення фокуса призведе до того, що заусенець «набухає», а задирок дуже жорсткий, а сторона не гладка. Це також вимагає багаторазового налагодження, щоб знайти положення фокуса.

Ввідний провід має бути належним чином віддалений від субматеріалу, щоб запобігти локальному перегріву, а також від «розплавленої грудки» на зворотному боці субматеріалу. Вхідна лінія знаходиться відносно набігового отвору.

Отвір для запалювання дуги також називають «початковим отвором для різання». Діаметр дугового отвору більший за звичайний різальний шов. Тому для підвищення якості різання та збереження листового металу дугоподібний отвір слід розміщувати на листовому металобрухті і різати не надійно впритул до контуру деталі. А введення лінії вводиться двома способами: прямою і дугою.

Наприклад, параметри машини лазерного різання, що ріже ввідний дріт з нержавіючої сталі.

1. При різанні нержавіючої сталі товщиною 1-3 мм використовуйте один метод (мале коло або сповільнення).

2. Під час різання нержавіючої сталі 3-6 мм використовуйте два методи (різання малим колом або зменшення швидкості).

3. Тиск повітря для різання малого кола в 1,5 рази вищий, ніж для різання.

Загалом, коли задирки з’являються на передній і задній поверхнях субматеріалу, їх можна перевірити та вирішити з таких аспектів:

1. Фокус променя відхиляється від верхнього і нижнього положень.

2. Вихідна потужність машини для лазерного різання недостатня.

3. Швидкість різання дроту ріжучої машини занадто низька.

4. Недостатня чистота допоміжного газу.

6. Втомна робота машини лазерного різання.

Лазерне різання оптичного волокна є точним методом різання, і часто помилка даних спричиняє його неправильну роботу, тому слід бути суворим у роботі, щоб зменшити помилки.