Чим вищий прибуток від високопотужної машини для лазерного різання

XT Лазерно-лазерна різка

Джерело лазера має вирішальний вплив на продуктивність системи лазерного різання. Однак високі прибутки не приходять лише від потужності лазера. Ідеальна відповідність усієї системи також має вирішальне значення.

Не все лазерне різання однакове. Навіть сьогодні, з незліченними інноваціями в технології, існують значні відмінності між відповідними машинами. Позиція замовника не викликає сумнівів: їм потрібна система, яка може виробляти високоякісні ріжучі деталі за найнижчою ціною, і система має бути високодоступною, щоб завершити роботу протягом заздалегідь визначеного терміну. Таким чином, ви можете обробити якомога більше роботи за одиницю часу, щоб окупити інвестиції в систему за найкоротший час. Коротше кажучи: чим вища продуктивність вашої системи лазерного різання, тим більше ви можете отримати від неї прибутку. Важливим фактором, що впливає на продуктивність системи лазерного різання, є лазерне джерело, яке використовується в системі.

Взаємодія - це ключ.

Нещодавно розроблений метод перфорації, контрольована імпульсна перфорація (CPP), відповідає найвищим вимогам до продуктивності лазерних імпульсів. CPP дозволяє вдвічі скоротити час різання при обробці пластин товщиною від 4 до 25 мм. Процес обробки ділиться на два етапи, перший – попередній прокол. Тримайте велику відстань між ріжучою головкою та пластиною, щоб запобігти надмірному забрудненню насадки та лінзи. Потім зменшіть відстань і завершіть всю перфорацію. Коли перфорація завершена, датчик на ріжучій головці виявляє точну точку відповідно до відбитого світла та генерує відповідний сигнал. Потім система негайно починає процес різання. Цей процес обробки не тільки економить час, але й зберігає діаметр отвору не менше 1 мм на пластині товщиною 10 мм. Крім того, на обробленій поверхні майже не видно плям. У той же час, CPP значно покращує безпеку обробки верстата.

Введення нульового часу проколу вимагає максимальної надійності лазерного джерела. Навіть у необхідній точці він повинен мати можливість точно збільшувати та зменшувати потужність. Це вже не процес перфорації, а прямий процес різання без втрати часу, який застосовний до матеріалів товщиною до 8 мм. Як перемістити ріжучу головку до позначки різання по дузі. Після встановлення система негайно починає різати. Зелена пунктирна частина повністю параметризована. У той же час фактичні параметри різання перетворюються відразу в початковій точці (3) лінії контуру, щоб процес різання міг виконуватися відповідно до цих параметрів. Потім ріжуча головка переміщається до наступного контуру, який потрібно розрізати по дузі. Порівняно з традиційним методом проколювання послідовне використання цього методу може скоротити час різання заготовки різаком до 35%.

Лазерні рішення.

Як активний матеріал лазера використовується газ CO2. Тому що цей тип лазера має не тільки високу вихідну потужність у промисловому застосуванні, але й багато інших переваг, таких як найкраща якість лазерного променя, надійність і багато інших переваг, таких як висока якість лазерного променя, надійність і компактний дизайн. Лазерне джерело світла використовує постійний струм (DC) для активації газом CO2, а його потужність може досягати 5,2 кВт. У новому високопотужному лазері використовується інший метод: введення енергії через електрод, встановлений поза керамічною трубкою, і керамічна трубка містить газ. Таким чином, енергія виділяється з електрода у вигляді високочастотної хвилі, тому цей метод називається високочастотною активацією (або скорочено ВЧ активацією).

Взагалі кажучи, користувачі можуть отримати вигоду від підвищення потужності лазера такими способами: мінімізувати час проколу, що означає скорочення часу різання заготовки, і мінімізувати час, що перетворюється на коротший час різання заготовки, щоб отримати більш високу та прибуткову заготовку. пропускна здатність. Оскільки не всі деталі повинні виготовлятися на максимальній потужності, потужність лазера можна зберігати в резерві, щоб підвищити безпеку процесу всієї системи. Збільшується максимальна межа товщини плити, наприклад, нержавіюча сталь може досягати 25 мм, а алюміній – 15 мм. Це означає, що роботу, яку користувачі не могли виконати раніше, тепер можна завершити. Крім того, продуктивність різання значно покращена для вуглецевої сталі понад 6 мм і нержавіючої сталі понад 4 мм. Зокрема, в межах динамічного обмеження системи більша потужність лазера перетворюється на більшу швидкість подачі. Насправді саме збільшення швидкості подачі призводить до скорочення часу різання заготовки та збільшення продуктивності.

Однак зауважте, що висока потужність не обов’язково означає високий прибуток машини для лазерного різання. Якщо системне рішення не може трансформувати цю потужність, воно не допоможе. Якщо лазерна машина для лазерного різання занадто дорога, вона не зможе досягти більшого прибутку. Як правило, коли йдеться про лазерне джерело світла, люди в першу чергу думають про його чудову ефективність, високу надійність, надзвичайно низьке енергоспоживання та найнижчі експлуатаційні витрати. Однак експлуатаційна вартість цього типу лазера все ще вища, ніж у лазера малої потужності, головним чином через його вищі потреби в енергії. З точки зору норми валового прибутку типових заготовок, лише «відповідна» комбінація заготовок може досягти відповідного прибутку, і ця комбінація в основному стосується обробки середньої та товстої пластин або нержавіючої сталі. З іншого боку, дані основних постачальників листового металу показують, що обробка листового металу від 2 до 6 мм є найважливішою та важливою на заводі, перевершуючи всі інші звичайні сталеві вироби. Тому більшу увагу слід приділяти системній схемі, а не односторонній гонитві за максимізацією потужності лазера.

Підсумовуючи.

Визначаючи правильну потужність лазера для інвестицій у систему, необхідно ретельно перевірити фактичну область застосування системи. Щоб повністю використовувати систему, система та джерело лазерного світла мають бути від одного постачальника. Крім високоавторитетних консультаційних послуг, постачальник також повинен бути в змозі надати широкий спектр високоякісних систем і лазерних джерел світла.