Запобіжні заходи щодо компонування машини для лазерного різання металевих волокон

Перед використанням машини для лазерного різання металевого волокна ми імпортуємо підготовлені креслення в програму машини для лазерного різання металевого волокна, а потім використовуємо програмне забезпечення для верстки, щоб розмістити графіку на дошці, щоб машина для лазерного різання металевого волокна могла обробляти оброблені продукти партіями. Хоча процес верстки дуже короткий, він приховує багато знань. На які питання слід звернути увагу при налагодженні верстата лазерного різання. Які ключові моменти компонування верстата лазерного різання.

1. Кутова плавка.

Під час уповільнення та різання країв і кутів тонких сталевих пластин лазер призведе до перегріву та плавлення країв і кутів. Створіть невеликий радіус на куті, щоб підтримувати високу швидкість лазерного різання та уникати явища перегріву та плавлення сталевої пластини під час різання кутів, тим самим досягаючи гарної якості різання, скорочуючи час різання та покращуючи продуктивність.

2. Відстань між частинами.

Як правило, під час різання товстих і гарячих плит відстань між частинами має бути великою, оскільки це сильно впливає на виділення тепла товстими та гарячими пластинами. При різанні гострих кутів і дрібних форм легко обпалити краю, що позначається на якості різання.

3. Налаштування провідного дроту.

У процесі різання більш товстих пластин, щоб забезпечити гарне з’єднання між різальними швами та запобігти опікам у початковій і кінцевій точках, часто проводять лінію переходу в кожній з початкових і кінцевих точок різання, яка називається випередженням і лінії хвоста відповідно. Лінії випередження і хвоста важливі для самої заготовки. Це марно, тому його слід розташувати за межами діапазону заготовки, і будьте обережні, щоб не встановлювати проводи в місцях, де важко розсіювати тепло, наприклад, у гострих кутах. З’єднання між направляючим дротом і щілиною повинно мати перехід по дузі кола, наскільки це можливо, щоб забезпечити плавну роботу машини та уникнути опіків, спричинених кутовими зупинками.

4. Загальна кромка

З’єднайте дві або більше частин у комбінацію та спробуйте з’єднати якомога більше правильних форм. Загальне різання країв може значно скоротити час різання та заощадити сировину.

5. Сталося часткове зіткнення.

Щоб максимізувати ефективність виробництва, багато обладнання для лазерного різання працює безперервно 24 години на добу та використовує безпілотні автоматичні пристрої завантаження та розвантаження. Після різання торкання перевернутих частин може призвести до пошкодження ріжучої головки, переривання виробництва та спричинити значні втрати. При сортуванні слід враховувати:

1. Виберіть відповідну траєкторію різання, обходьте зону різання та зменшуйте зіткнення.

2. Виберіть найкращий маршрут різання, щоб скоротити час різання.

③ Автоматично або вручну об’єднуйте кілька невеликих деталей за допомогою невеликих з’єднань. Після розрізання зняті деталі можуть легко від'єднати дрібні з'єднання.

6. Утилізація надлишкових матеріалів.

Після розрізання деталей необхідно якнайшвидше видалити залишки скелета на робочому столі обладнання для лазерного різання, щоб полегшити наступні операції різання. Для обладнання для лазерного різання без автоматичного розрядного пристрою залишкові скелетні матеріали можна розрізати на дрібні частини для швидкого видалення. Це дозволяє уникнути травм операторів, викликаних роботою з важким і гострим сміттям.