Минуле та теперішнє життя машини для лазерного різання тонкого листа

Лазернаспочатку в Китаї називався «Малий», що є перекладом англійського «Лазер». Вже в 1964 році, за пропозицією академіка Цянь Сюесеня, збудник променя був перейменований в «лазер» або «лазер». Лазер складається з інертного газу високої чистоти, гелію, CO2 і азоту високої чистоти, змішаних у блоці змішування газу. Лазер генерується лазерним генератором, а потім додається ріжучий газ, наприклад N 2 або O2, для опромінення обробленого об'єкта. Його енергія дуже концентрується за короткий час, завдяки чому матеріал миттєво тане та випаровується. Різання за допомогою цього методу може вирішити труднощі обробки твердих, крихких і вогнетривких матеріалів, і він має високу швидкість, високу точність і малу деформацію. Особливо підходить для обробки точних деталей і мікродеталей.

У процесі лазерної обробки існує багато факторів, які впливають на якість лазерного різання. Основні фактори включають швидкість різання, положення фокуса, тиск допоміжного газу, вихідну потужність лазера та інші параметри процесу. На додаток до чотирьох найважливіших змінних вище, фактори, які можуть впливати на якість різання, також включають зовнішній світловий шлях, характеристики заготовки (коефіцієнт відбиття поверхні матеріалу, стан поверхні матеріалу), різак, сопло, затиск пластини тощо.

Перераховані вище фактори, які впливають на якість лазерного різання, є особливо помітними при обробці листа з нержавіючої сталі, а саме: великі накопичення та задирки на зворотному боці заготовки; Коли діаметр отвору на заготовці досягає 1~1,5 товщини пластини, він, очевидно, не відповідає вимогам округлості, і пряма лінія на куті, очевидно, не є прямою; Ці проблеми також є головним болем для лазерної обробки листового металу.

Проблема округлості маленького отвору

Під час процесу різання на верстаті для лазерного різання отвори, товщина яких приблизно в 1-1,5 рази перевищує товщину пластини, нелегко обробити з високою якістю, особливо круглі отвори. Лазерна обробка повинна перфорувати, виводити, а потім перетворюватися на вирізання, а проміжні параметри потрібно міняти, що призведе до миттєвої різниці в часі обміну. Це призведе до того, що круглий отвір на оброблюваній заготовці не буде круглим. З цієї причини ми відкоригували час проколювання та початок різання, а також відкоригували метод проколювання, щоб узгодити його з методом різання, щоб не було очевидного процесу перетворення параметрів.

Кутова прямолінійність

У лазерній обробці кілька параметрів (коефіцієнт прискорення, прискорення, коефіцієнт уповільнення, уповільнення, час витримки кута), які не входять у звичайний діапазон регулювання, є ключовими параметрами в обробці листового металу. Тому що при обробці листового металу складної форми часто зустрічаються кути. Знижуйте швидкість кожного разу, коли досягаєте повороту; Після повороту він знову прискорюється. Ці параметри визначають час паузи лазерного променя в певний момент:

(1) Якщо значення прискорення занадто велике, а значення уповільнення занадто мале, лазерний промінь не буде добре проникати в пластину на куті, що призведе до явища непроникності (спричиняючи збільшення швидкості браку заготовки).

(2) Якщо значення прискорення занадто мале, а значення уповільнення занадто велике, лазерний промінь проник через пластину на куті, але значення прискорення занадто мале, тому лазерний промінь залишається в точці обміну прискоренням і уповільненням занадто довго, і проникнута пластина безперервно розплавляється та випаровується безперервним лазерним променем, це спричинить прямолінійність кута (потужність лазера, тиск газу, фіксація заготовки та інші фактори, які впливають на якість різання, тут не розглядаються) .

(3) Під час обробки заготовки з тонкої пластини потужність різання повинна бути зменшена, наскільки це можливо, без впливу на якість різання, щоб поверхня заготовки не мала очевидної різниці кольорів, спричиненої лазерним різанням.

(4) Тиск ріжучого газу має бути зменшений настільки, наскільки це можливо, що може значно зменшити локальне мікротремтіння пластини під сильним тиском повітря.

Через наведений вище аналіз, яке значення ми повинні встановити як відповідне значення прискорення та уповільнення? Чи існує певне пропорційне співвідношення між значенням прискорення та значенням уповільнення, якого слід дотримуватися?

З цієї причини техніки постійно регулюють значення прискорення та уповільнення, маркують кожну вирізану частину та записують параметри регулювання. Після багаторазового порівняння зразка та ретельного вивчення зміни параметрів, нарешті виявлено, що при різанні нержавіючої сталі в діапазоні 0,5~1,5 мм значення прискорення становить 0,7~1,4g, значення уповільнення становить 0,3~0,6g, і значення прискорення = значення уповільнення × приблизно 2 краще. Це правило також застосовне до холоднокатаного листа з подібною товщиною листа (для алюмінієвого листа з подібною товщиною листа значення необхідно відповідно скоригувати).